Melt Direct Spinning Masterbatch 추가 장비: 혼합 균일성을 위한 기술 혁신 경로

화섬산업의 기능 고도화를 위한 핵심 장비로서, 용융 직접 방사 마스터 배치 장비 추가 마스터배치를 정확하게 첨가하여 섬유에 특정 기능을 부여하는 핵심가치를 가지고 있습니다. 고온 용융방사 공정에서는 항균제, 컬러 마스터배치 등 기능성 성분이 함유된 마스터배치를 고분자 용융물과 혼합하여 기능성 성분이 섬유 내부에 고르게 분포되도록 하여 항균탈취, 자외선 저항성, 색상 안정성 등의 특성을 지닌 차별화된 섬유제품을 형성하는 장비입니다. 그러나 이러한 기능적 변형의 전제는 마스터배치가 용융물에 분자 수준으로 고르게 분산된다는 것입니다. ​ 혼입불균일로 인한 섬유질 불량 연쇄
불충분한 혼합 균일성은 섬유 생산 시 체계적인 품질 문제를 야기합니다. 기능성 섬유 제조 시나리오에서 항균 섬유의 항균 성능은 항균 마스터배치의 균일한 분포에 따라 달라집니다. 장비의 혼합 용량이 충분하지 않으면 섬유의 국소 항균제 농도가 너무 낮아 의료 용품에 필요한 항균 기준을 충족하지 못합니다. 정전기 방지 섬유에서 전도성 마스터배치의 불균일한 분산으로 인해 섬유의 표면 전하가 효과적으로 전도될 수 없게 되어 완성된 직물 제품의 정전기 흡착이 발생합니다. 유색 섬유 생산 시 마스터배치의 분산 불량은 섬유 색상 차이로 직접적으로 나타나며, 이는 섬유의 시각적 일관성을 파괴하고 심지어 외관 불량으로 인해 전체 제품 배치의 품질을 저하시키는 원인이 됩니다. ​
혼합 효율에 대한 장비 구조의 결정적인 역할​
용융 직접 방사 마스터 배치 추가 장비의 구조 설계는 혼합 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 전통적인 단일 나사 장비는 재료 운반 방법에 의해 제한됩니다. 고점도 폴리에스테르 용융물을 가공할 때 마스터배치와 용융물은 표면 접촉만 달성할 수 있으며 용융물의 점도 저항을 뚫고 깊은 혼합을 달성하기가 어렵습니다. 새로운 장비는 트윈 스크류의 역메싱 구조를 사용하여 전단력과 인장력의 시너지 효과를 활용하여 마스터배치를 미크론 크기의 입자로 분해하고 용융 흐름에 포함시킵니다. 동적 혼합 교반기는 가변 주파수 모터에 의해 구동되어 용융물 운반 과정에서 연속적으로 와전류 교반을 가하여 기능 성분이 난류 상태에서 완전히 확산되도록 합니다. 스태틱 믹서는 다층 난류 구조를 통해 용융 흐름 층 간의 차이를 더욱 제거하여 최종 혼합 용융물의 조성 균일성을 보장합니다. ​
공정 시너지 최적화로 품질 안정성 향상​
혼합 균일성을 보장하려면 장비와 공정 간의 깊은 시너지가 필요합니다. 장비 속도 매개변수는 용융 온도 및 압출 속도와 동적으로 일치해야 합니다. 속도가 너무 높으면 용융 품질 저하가 악화되고, 속도가 너무 낮으면 혼합이 충분하지 않게 됩니다. 온도 제어 시스템은 마스터배치가 용융 상태의 용융물과 동시에 흐르도록 하기 위해 마스터배치 용융점과 용융 온도 간의 차이를 정확하게 제어해야 합니다. PLC 지능형 제어 시스템에 의한 장비 매개변수의 폐쇄 루프 조정을 통해 다양한 기능의 마스터배치 추가 프로세스를 신속하게 전환할 수 있습니다. 항균 섬유, 유색 섬유 등 다양한 제품을 생산할 때 최적의 혼합 매개변수를 자동으로 일치시켜 섬유 성능의 장기적인 안정성을 유지할 수 있습니다. ​
품질 표준은 장비 기술 반복을 강요합니다.​
응용 분야의 섬유 성능 요구 사항이 개선됨에 따라 업계 품질 표준은 혼합 균일성에 대한 보다 엄격한 평가 지표를 제시했습니다. 의료용 직물의 항균 지속성 테스트와 자동차 내장 직물의 색상 견뢰도 표준은 본질적으로 용융 직방 마스터 배치 첨가 장비의 혼합 능력에 대한 역검증입니다. 장비 제조업체는 모듈식 혼합 장치를 개발하고 온라인 농도 감지 장치와 같은 혁신적인 기술을 도입하여 혼합 공정의 실시간 모니터링 및 피드백 조정을 달성하여 각 섬유의 기능성 성분 함량의 변동을 매우 작은 범위 내에서 제어함으로써 섬유 제품 품질의 일관성에 대한 고급 시장의 엄격한 요구 사항을 충족합니다.